Proses Pembuatan Microchannel Coils (MCHEs)

Produksi MCHE adalah proses-yang digerakkan secara presisi yang mengintegrasikan ilmu material, pencetakan ekstrusi, dan teknologi penyambungan termal, yang dirancang untuk menciptakan saluran aliran ultra-kecil (0,1–2 mm) untuk perpindahan panas yang efisien. Langkah-langkah utamanya adalah sebagai berikut:

1. Persiapan Bahan Paduan Aluminium

MCHE terutama menggunakan paduan aluminium (misalnya, 3003, 6061) karena ringan, konduktivitas termal yang tinggi, dan-efektivitas biaya.

Pemilihan Bahan: Ingot aluminium-kemurnian tinggi dicampur dengan elemen paduan (magnesium, silikon) untuk meningkatkan kekuatan mekanik dan ketahanan terhadap korosi, sehingga memenuhi standar ASTM B209 atau EN 573-3.

Pemrosesan awal: Permukaan ingot dihilangkan lemaknya (menggunakan pembersih alkalin) dan diasamkan (dengan asam nitrat encer) untuk menghilangkan oksida, minyak, atau kotoran-yang penting untuk memastikan ekstrusi seragam dan kualitas pematerian nantinya.

2. Ekstrusi Tabung Datar Microchannel

Langkah ini membentuk "inti" MCHE: tabung datar dengan beberapa saluran mikro paralel.

Pengaturan Ekstrusi: Billet paduan aluminium yang dipanaskan (450–500 derajat ) didorong melalui cetakan yang dirancang secara presisi (dengan rongga berbentuk saluran mikro) melalui mesin press hidrolik. Desain cetakan secara langsung menentukan ukuran saluran (biasanya<1 mm for high-efficiency models) and distribution.

Kalibrasi Ukuran: Tabung datar yang diekstrusi didinginkan dengan cepat (melalui pendinginan udara atau air) untuk menjaga stabilitas dimensi, kemudian dipotong sesuai panjang yang diperlukan (dari 0,5 m hingga 6 m, tergantung aplikasi).

Pemeriksaan Kualitas: Mikrometer laser memverifikasi diameter saluran, ketebalan dinding, dan toleransi{0}}kerataan dikontrol dalam ±0,02 mm untuk menghindari inkonsistensi hambatan aliran.

3. Stamping & Pembentukan Sirip

Sirip ditambahkan ke tabung datar untuk memperluas luas permukaan perpindahan panas (faktor kunci dalam efisiensi MCHE).

Proses Stempel: Lembaran aluminium (ketebalan 0,1–0,2 mm) dimasukkan ke dalam mesin cetak presisi untuk membuat pola sirip-desain umum mencakup sirip louvered (untuk meningkatkan turbulensi aliran udara) atau sirip bergelombang (untuk kekompakan).

Pra-Perawatan Pelapisan: Sirip dapat menjalani perawatan permukaan (misalnya, pelapisan konversi kromat) untuk meningkatkan daya rekat pada fluks pematrian dan meningkatkan ketahanan korosi pasca-pematrian.

4. Perakitan Inti (Tabung-Penumpukan Sirip)

Tabung pipih dan sirip dirangkai menjadi "inti penukar panas"-unit fungsional dasar.

Penumpukan Berlapis: Tabung pipih disejajarkan secara paralel, dengan sirip disisipkan di antara tabung yang berdekatan untuk membentuk struktur-seperti sandwich. Klem sementara menahan rakitan di tempatnya untuk mencegah ketidaksejajaran.

Kontrol Kesenjangan: Jarak antara tabung dan sirip dijaga tetap<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.

5. Pematrian Vakum (Penggabungan Termal)

Pematrian vakum adalah langkah penting yang mengikat tabung datar dan sirip secara permanen menjadi-inti kedap bocor-tidak seperti penyolderan tradisional, hal ini memastikan kekuatan struktural dan konduktivitas termal yang tinggi.

Aplikasi Fluks: Lapisan tipis fluks mematri aluminium-silikon (Al-Si) (titik leleh ~577 derajat ) disemprotkan atau dicelupkan ke inti rakitan untuk mencegah oksidasi selama pemanasan.

Pemrosesan Tungku Vakum: Inti ditempatkan dalam tungku vakum (bertekanan<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.

Pendinginan: Tungku didinginkan secara perlahan (50–100 derajat /jam) untuk mengurangi tekanan termal, mencegah retakan mikro di saluran mikro.

6. Pemotongan & Pemesinan Pelabuhan

Inti brazing diproses untuk menambahkan port koneksi untuk saluran masuk/keluar cairan.

Pemotongan Inti: Gergaji CNC memotong inti ke ukuran produk akhir (misalnya, 300×400 mm untuk MCHE freezer komersial), dengan cairan pendingin digunakan untuk menghindari deformasi yang disebabkan oleh panas.

Pengeboran & Penyadapan Pelabuhan: Ujung-ujung tabung datar dibor untuk membentuk lubang manifold, kemudian disadap untuk menambahkan ulir (misalnya M10 atau 1/4 NPT) untuk menyambung saluran refrigeran. Alat deburring menghilangkan serutan logam untuk mencegah penyumbatan saluran.

7. Pengujian Tekanan & Deteksi Kebocoran

MCHE memerlukan kekencangan-kebocoran yang ketat (penting untuk aplikasi berbasis zat pendingin-seperti AC atau pendingin).

Tes Tekanan: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 MPa menunjukkan adanya kebocoran.

Deteksi Kebocoran Helium: Untuk aplikasi-presisi tinggi (misalnya, AC otomotif), spektrometri massa helium digunakan untuk mendeteksi kebocoran-mikro (sensitivitas hingga 1×10⁻⁹ Pa·m³/s).

8. Perawatan Permukaan & Pelapisan-Anti Korosi (Opsional)

Untuk MCHE yang digunakan di lingkungan yang keras (misal, laut atau lingkungan dengan-kelembaban tinggi), perlindungan korosi tambahan diterapkan:

Aplikasi Pelapisan: Lapisan resin fenolik, epoksi, atau fluoropolimer disemprotkan atau dielektroforesis ke permukaan inti. Ketebalan lapisan dikontrol pada 20–50 μm untuk menyeimbangkan ketahanan korosi dan efisiensi perpindahan panas.

Pengobatan: Inti yang dilapisi dipanggang pada suhu 120–180 derajat selama 30–60 menit untuk menyembuhkan lapisan, membentuk lapisan padat dan kedap air.

9. Pemeriksaan Mutu Akhir & Pengemasan

Pengujian Komprehensif: Inspektur memeriksa dimensi (melalui mesin pengukur koordinat), (untuk cacat mematri seperti retakan atau residu fluks), dan melakukan uji efisiensi perpindahan panas secara acak (menggunakan terowongan angin untuk mengukur laju pertukaran panas dalam kondisi standar).

Kemasan: MCHE yang memenuhi syarat dibungkus dengan film-tahan lembab dan dikemas dalam karton berlapis busa-untuk mencegah kerusakan selama pengangkutan.

Proses ini memastikan MCHE memenuhi persyaratan kinerja yang ketat untuk aplikasi seperti pendingin komersial, AC otomotif, dan sistem HVAC-yang menyeimbangkan efisiensi, kekompakan, dan keandalan.

HYLITA dilengkapi dengan jalur produksi dan perakitan yang sepenuhnya otomatis, jalur produksi mematri yang sepenuhnya otomatis, dan jalur pengujian kebocoran helium yang sepenuhnya otomatis.

1. Peralatan Perakitan Sepenuhnya Otomatis

Garis Stamping Sepenuhnya Otomatis untuk Komponen UtamaMenghasilkan peningkatan keandalan kualitas sebesar 49% dan peningkatan efisiensi pasokan komponen non--standar sebesar 67%.

Jalur Perakitan Produk Jadi yang Sepenuhnya OtomatisMemungkinkan peningkatan efisiensi perakitan sebesar 51% dan meningkatkan stabilitas kualitas hingga 99,8%.

2. Peralatan Pematrian Otomatis Penuh

Jalur Produksi Sepenuhnya Otomatis dengan Tungku Pemateri Tipe Terowongan-Menghasilkan peningkatan keandalan kualitas sebesar 53%, dengan tingkat kelulusan produk jadi brazing mencapai 99,7%.

Jalur Produksi Sepenuhnya Otomatis dengan Tungku Pemateri VakumMencapai peningkatan keandalan kualitas sebesar 57%, dengan tingkat kelulusan produk jadi brazing mencapai 99,7%.

3. Peralatan Pelapisan/Pengujian Sepenuhnya Otomatis

Jalur Produksi Pelapisan Permukaan Sepenuhnya OtomatisMemberikan peningkatan keandalan kualitas sebesar 55%, dengan tingkat kelulusan produk jadi berlapis mencapai 99,8%.

Jalur Pengujian Kebocoran Helium Vakum Sepenuhnya Otomatis100% dari semua produk menjalani pengujian kebocoran helium vakum, memastikan tingkat kualifikasi 100% untuk pengujian kebocoran helium sebelum pengiriman.

Tag populer: mesin cuci mengeringkan kondensor saluran mikro, Cina mesin cuci mengeringkan produsen kondensor saluran mikro, pemasok, pabrik